Case Study 1: เรียนรู้จากเคสจริงของโรงงานในไทย - Packing Process

ในคอร์ส LASI ท่านที่เคยได้เข้าเรียนคงจะได้เรียนรู้ทฤษฎีมาอย่างอัดแน่น เพื่อให้ทุกท่านเห็นผลลัพธ์ที่ชัดเจนยิ่งขึ้น วันนี้จะขอแชร์เรื่องราวของการนำมาใช้จริงในโรงงานในไทยกันบ้างค่ะ
เรื่องความสำเร็จในโรงงานคนไทย ในกลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร บริษัท Asian Alliance International Pub Co., Ltd. ในเรื่องการนำหลักการ Lean Automation เข้าไปใช้ปรับปรุงการผลิต
เนื่องจากค่าแรงที่เพิ่มขึ้นและแรงงานที่ขาดแคลน ทางบริษัท Asian Alliance มีนโยบายที่จะเพิ่มกำลังการผลิตโดยไม่เพิ่มจำนวนพนักงาน
ทางบริษัทใช้เวลาร่วม 2 ปีในการปรับปรุงแก้ไขไลน์การผลิตตามแนวคิดของ Kaizen เพื่อออกแบบและเตรียมการนำ Automation มาใช้ในขั้นตอนของการ packing ซึ่งเป็น common process
ทำให้ “ลงทุนน้อย” แต่ “ลด manpower ได้เป็นจำนวนมาก”

หลักการสำคัญที่ได้นำมาประยุกต์ใช้จริงใน Case ของบริษัท Asian Alliance มีดังนี้

“การสร้างมาตรฐาน” ของกระบวนการปิดฝาก่อนที่จะทำ Automation มาใช้ โดยกำหนดทิศทาง และตำแหน่งในการหยิบและวางของถ้วยเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการ

“การออกแบบหุ่นยนต์ให้เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่อง” ไม่มีความสูญเสียจากการรอคอยงาน เพื่อให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ผลลัพธ์ที่น่าพึงพอใจ จากความเห็นของ คุณจารุพงษ์ พรมงคลเจริญ – Duputy Managing Director, Nippon Kikai Engineering Co., Ltd. ทีม SI ที่ดูแลโปรเจคนี้ สรุปให้พวกเราว่า
“โปรเจคนี้สามารถลดคนได้ถึง 11 คนลด defect ได้ และ มีประสิทธิภาพการใช้ Robot สูงถึง 95% Cycle Time 0.5 วินาที Capacity ที่ได้ 150% โดยที่ใช้ Robot ตัวเดียวและไม่ต้องใช้ Vision Camera”

คุณศศิญดา วิไลพล – Assistant Managing Director, Asian Alliance International Pub Co., Ltd. กล่าวในตอนท้ายก่อนปิดวิดิโอว่า “ระบบการผลิตของทางโรงงานมีประสิทธิภาพมากขึ้นและผลิตได้ทันตามความต้องการของลูกค้า นอกจากนี้ พนักงานและวิศวกรได้เรียนรู้จากผู้เชี่ยวชาญทำให้เข้าใจเห็นปัญหาและเสนอแนวทางการแก้ไขได้ด้วยตัวเอง”
ท่านใดสนใจดูวิดิโอตัวเต็ม คลิกไปชมในคลิป YouTube ด้านล่างนี้ได้เลยค่ะ