DENSO Lean Solution ถอดสูตรแนวคิดความสำเร็จของเด็นโซ่

แนวคิด Lean คือ

หลักการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการปรับปรุงกระบวนการผลิตในอุตสาหกรรมการผลิต หรือเรียกชื่อเต็มว่า Lean Manufacturing แนวคิดนี้ให้ความสำคัญกับการตัด ลด สิ่งที่ไม่จำเป็นออกจากระบบการผลิตหรือการทำงาน เพื่อให้ได้ใช้ทรัพยากรที่มีอยู่ให้เต็มที่และเกิดประโยชน์สูงสุด มีต้นกำเนิดมาจากหลักการ TPS (Toyoya Production System) ที่เด็นโซ่ยึดปฎิบัตกันอย่างเคร่งครัดเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน เพื่อส่งมอบงานคุณภาพสูงให้ลูกค้าได้สม่ำเสมอเป็นระยะเวลายาวนานถึง 75 ปี

แนวคิดเบื้องหลังการทำ Lean คือการสร้างคุณค่าให้ลูกค้า

เพื่อที่จะส่งมอบสินค้าที่มีคุณค่ากับลูกค้าเราต้องเข้าใจคุณค่า (Value) ที่แท้จริงของสินค้านั้นก่อน ดังนั้น Lean ในกระบวนการผลิตคือการตัด ลดสิ่งที่ไม่ได้เพิ่มคุณค่าเรียกว่า ความสูญเปล่า (Waste) หรือที่เรียกกันในวงการสายการผลิตในโรงงานญี่ปุ่นว่า MUDA ให้ขจัดออกไปและเหลือแต่คุณค่าที่แท้จริงเท่านั้น

ประโยชน์ของการทำ Lean

1. ลงทุนระบบอัตโนมัติที่มีประสิทธิภาพสูงแต่ต้นทุนต่ำ (Low Cost – High Productivity)

ก่อนการลงทุนซื้อเครื่องจักรชิ้นใหญ่ราคาแพง แน่นอนว่าผู้บริหารจำเป็นต้องคำนึงถึงความคุ้มค่าในใช้จ่ายงบก้อนโตนี้ ถ้าหากคุณมีแนวคิดแบบ Lean คุณจะสามารถวิเคาระห์ process ที่เหมาะสมที่สุดในการเลือกใช้เครื่องจักร อุปกรณ์ ออกแบบระบบอัตโนมัติที่ตรงจุดและเหมาะที่สุดให้กับโรงงานของคุณ



2. ลดความสูญเปล่า เพิ่มคุณค่า (Reduce Waste – Add Value)

หลักการหลักของ Lean คือ การลดความสูญเปล่า (7 Waste) ประกอบด้วย ความสูญเปล่าจากการรอคอย (waiting), การผลิตมากเกินไป (overproduction), การเคลื่อนย้ายไม่จำเป็น (unnecessary transportation), ของเสีย (defects), การจัดเก็บที่ไม่จำเป็น (unnecessary inventory), ขั้นตอนที่ไม่จำเป็น (over-processing) และ การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นของคน (motion)
หากคุณมองเห็นความสูญเปล่าเหล่านี้ในกระบวนการและสามารถเปลี่ยนความสูญเปล่าให้คงเหลือแค่งานที่เพื่มคุณค่า คุณก็สามารถพัฒนากระบวนการผลิตทำให้งานมีประสิทธิภาพมากขึ้น ของเสียลดลง ทำให้ผลิตได้รวดเร็ว ได้คุณภาพส่งมอบงานได้ตามความต้องการของลูกค้า

3. สร้างวัฒนธรรมการพัฒนาบุคลากรอย่างยั่งยืน (Continuous Kaizen Culture)

แนวคิด Lean ช่วยส่งเสริมการจัดการทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ ไม่เพียงแค่ในด้านการผลิตเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการจัดการพนักงานและเทคโนโลยี (Lean Management) การดูแลและพัฒนาอย่างต่อเนื่องหรือ การใช้หลักการ Kaizen (ปรับปรุง) ทำให้บุคลากรมีการปรับตัวกับการเปลี่ยนแปลงในยุคดิจิตอล ให้พนักงานทุกฝ่ายมีโอกาสได้เรียนรู้สิ่งใหม่และออกไอเดียการ Kaizen ด้วยตัวเอง ทำให้ทุกฝ่ายเห็นความสำคัญของแนวคิด Lean และมีความสุขกับการทำงานเพราะตัวเองเก่งขึ้นด้วย

Step การทำ Lean ในยุคอุตสาหกรรม 4.0

1. Lean ด้วยการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงลึก (Data Analysis and Kaizen)

ก่อนที่เราจะปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้เราจำเป็นต้องเข้าขั้นตอนพื้นฐาน ไปจนถึงเข้าใจปัญหาของกระบวนการผลิตก่อน การใช้เทคโนโลยีอย่าง IoT สำหรับ Visualization เพื่อนำนำข้อมูลที่เก็บไว้มากมาย มา Lean ออกเพื่อทำให้เห็นแค่ปัญหาที่มีผลต่อการเพิ่มประสิทธิภาพที่แท้จริงชัดเจนยิ่งขึ้น ทำให้ผู้บริหารวิเคราะห์จากข้อมูลที่ถูกต้อง ตัดสินใจได้เฉียบขาดยิ่งขึ้น

2. การออกแบบระบบอัตโนมัติแบบ Lean (Lean Automation)

ข้อมูลที่ได้มาจากระบบ IoT จะทำให้เราเข้าใจสภาพสถาณการ์ณปัจจุปันได้รวดเร็วเทียบกับการให้วิศวกรไปยืนบันทึกผลแบบที่ทำมาก่อนหน้า เมื่อมั่นใจในการกระบวนการที่พัฒนามาจนไร้ความสูญเปล่าแล้ว ขั้นตอนถัดไปคือการออกแบบระบบอัตโนมัติแบบ Lean ที่มี 4 checkpoints สำคัญคือ เคลื่อนไหวน้อยเท่าที่จำเป็น เคลื่อนไหวต่อเนื่อง เลียนแบบเทคนิคการทำงานของคน และทำงานร่วมกับคนได้ดี



3. Lean อย่างต่อเนื่องด้วยข้อมูลที่ถูกต้อง (Lean Maintenance)

การที่รักษาประสิทธิภาพสูงได้อย่างต่อเนื่องและยั่งยืน จำเป็นต้องมีการ monitoring และ อัพเดทข้อมูลใหม่ให้ถูกต้องแบบ real-time จากระบบ IoT ที่ติดตั้งไว้อยู่เสมอ ทำให้เห็นปัญหา หรือ ความสูญเสีย (Waste) ที่เกิดขึ้นมาใหม่และตัดสินใจแก้ไขปัญหาได้ทันท่วงที เพื่อไม่ให้กระทบการผลิต

ความสำคัญของการนำเทคโนโลยีมาช่วยในการทำ Lean

เห็นได้ว่าการจัดการกับข้อมูลจำนวนจำนวนมากเป็นเรื่องที่ยุ่งยากหากจะทำด้วยความสามารถของมนุษย์เอง เด็นโซ่เองก็เห็นประโยชน์ของการเลือกนำเทคโนโลยีที่เหมาะสมมาช่วยในการจัดการ
เร่งกระบวนการปรับปรุงการผลิต ให้พนักงานทำงานสะดวกขึ้นและผู้บริหารเองก็ตัดสินใจได้ดียิ่งขึ้นด้วย แต่นำเทคโนโลยีมาใช้หรือ การ digital transformation เราก็มีแนวคิดเช่นเดียวกับการทำ Lean Manufacturing ไม่ใช่เพียงแค่จัดหาซื้อเทคโนโลยีใหม่ล่าสุด ดีที่สุดมาใช้ แต่สิ่งสำคัญควรจะเริ่มพิจารณาจากวัตถุประสงค์และประโยชน์จากการใช้ข้อมูลเพื่อกำหนดข้อมูลขั้นต่ำหรือ Lean data ที่จำเป็นสำหรับการทำ Lean Manufacturing เพื่อหลีกเลี่ยงการลงทุนที่มากโดยไม่จำเป็น

เราทีม Lean Lab Solution เชี่ยวชาญในวิเคราะห์และพัฒนาไลน์การผลิตให้เหมาะสมกับความต้องการ
ให้ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคของเด็นโซ่เข้าไปวิเคระห์ที่งานพร้อมให้คำแนะนำได้ฟรีไม่มีค่าใช้จ่าย!

จากประสบการณ์การปรับปรุงไลน์การผลิตในไทยผ่านโครงการ LASI มากกว่า 100 โรงงาน ท่านสามารถติดต่อเราได้ที่ [ติดต่อ Lean Lab Solution] หรือโทร 02-384-2871 ext. 0740