LASI คืออะไร

LASI ย่อมาจาก Lean Automation System integrators เป็นคอร์สฝึกอบรมหลักสูตรการปูพื้นฐานการออกแบบระบบการผลิต โดยใช้แนวคิดแบบลีน (Lean Automation) เพื่อให้นักออกแบบระบบการผลิตหรือในหลักสูตรนี้เราจะเรียกแทน นักออกแบบระบบ Automation ว่า “System Integrator (SI / SIer)” เพื่อให้นักออกแบบสามารถออกแบบ เลือกใช้ระบบ Automation ให้เหมาะสมกับโรงงานของตนและเกิดประสิทธิภาพสูงสุด เพื่อยกระดับอุตสาหกรรมในประเทศไทย

จุดเริ่มต้นของโครงการ LASI

ในปี 2018 เด็นโซ่ได้ร่วมลงนามความร่วมมือกระกระทรวงอุตสาหกรรมของไทยเพื่อเปิดตัวโครงการ LASI ที่ศูนย์ปฏิรูปอุตสาหกรรมสู่อนาคต (ITC) และหลักสูตรนี้ร่วมกันคิดค้นโดยอาจารย์วิศวกรที่รวบรวมประสบการณ์การทำ Lean Automation กว่า 70 ปีของเด็นโซ่ประเทศญี่ปุ่น ประสบการณ์ด้านการพัฒนาอุตสาหกรรมการผลิตในไทยอีก 10 ปี และ สมาชิกสมาคมนักออกแบบระบบ Automation และอาจารย์คณะวิศวกรรมจากมหาวิทยาลัยต่างๆ โดยมีจุดหมายร่วมกันในการพัฒนาหลักสูตรที่ง่ายต่อการเรียนสำหรับผู้เรียนชาวไทย

จาก Pain Point ที่ประเทศไทยมีค่าแรงที่สูงขึ้นและแรงงานในอุตสาหกรรมรมก็มีแนวโน้มที่จะลดลง เป็นที่มาของการนำระบบ Automation ทั้งหุ่นยนต์และเครื่องจักรมาใช้ทดแทนแรงงาน แต่ทว่าในขณะนั้นประสบการณ์ในการทำ Automation ของไทยมีไม่มากนัก ซึ่งการนำระบบ Automation มาใช้ทั้งที่กำจัดความสูญเปล่าไม่หมด เป็นการลงทุนที่ไร้ค่า และไม่สามารถเพิ่มความสามารถในการแข่งขันได้ หลักสูตรของคอร์ส LASI จึงให้ความสำคัญกับการเริ่มต้นโดยกำจัดความสูญเปล่าอย่างเด็ดขาด ก่อนนำ Automation เข้ามาในกระบวนการผลิต

ที่มา: https://www.facebook.com/lasicommunity

รายละเอียดของหลักสูตร LASI

จุดเด่นของหลักสูตรนี้คือการเรียนรู้เพื่อให้นำไปประยุกต์ใช้จริง โครงสร้างหลักสูตรจึงออกแบบมาให้ครอบคลุมทั้งระบบการผลิตในโรงงาน ระยะเวลารวมทั้งสิ้น 160 ชั่วโมง 20 วัน ทั้งภาคทฤษฎีและปฎิบัติ

ที่มา: https://www.denso-wave.com/en/robot/solution/lasi/

เริ่มจากการศึกษาขั้นตอนการผลิต แบบ Manual ในโรงงานอย่างละเอียด เพื่อให้นักเรียนค้นหา MUDA หรือความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในแต่ละกระบวนการเพื่อกำจัดเป็นด่านแรก หลักจากนั้นจึงค่อยเรียนรู้หลักการ System Design เพื่อนำระบบ Automation มาใช้ด้วยแนวคิดแบบ Lean Automation หลักจากติดตั้งเครื่องจักรในกระบวนการการผลิตแล้ว เพื่อที่ทำนุบำรุงรักษาให้ระบบ Automation ให้มีประสิทธิภาพ และ KAIZEN พัฒนาอย่างต่อเนื่อง นักเรียนจะได้เรียนรู้หลักการทำ TPM (Total Productive Maintenance) รวมถึงเทคโนโลยีต่างๆ เช่นการนำ IoT มาใช้ประโยชน์ในการส่งเสริมการทำ Lean Automation ให้มีประสิทธิภาพควบคู่กันไปด้วย

หลักจากเรียนทฤษฎีทั้งหมด แล้วนักเรียนจะได้ลงมือปฏิบัติจริงที่โรงงาน (OJT: On the Job Training) พร้อมประเมินผลการปรับปรุง วัดประสิทธิภาพของระบบ Automation ที่ผู้เรียนออกแบบมา ผู้เรียนจะได้รับฟังไอเดียจากหลากหลายมุมมองของคณะกรรมการที่ร่วมแสดงความเห็น ประกอบไปด้วยผู้เชี่ยวชาญของเด็นโซ่ ผู้บริหารของทีมผู้จัดสถาบัน SIMTEC สถาบันไทย – เยอรมัน และผู้บริหารโรงงานเจ้าภาพที่ได้ไปฝึกปฎิบัติของรุ่นนั้นๆ

นักเรียนของคอร์ส LASI มีทั้งท่านที่เป็นผู้บริหารโรงงานเอง หรือ นักออกแบบระบบ SIer ที่เข้าอบรมและนำไปประยุกต์ใช้จริงในโรงงานอุตสาหกรรมไทย ซึ่งเราได้รับเกียรติให้ไปสัมภาษณ์ศิษย์เก่าของคอร์ส LASI รุ่นก่อนๆ เพื่อถ่ายทำวิดิโอ LASI Success cases

Asian Alliance International PCL. (AAI)

คุณ ศศิญดา วิไลพล, Assistance Managing Director บริษัท Asian Alliance International PCL. และ เจ้าของโปรเจคระบบ Automation คุณจารุพงษ์ พรมงคลเจริญ, Deputy Managing Director จาก Nippon Kikai Engineering Co., Ltd.

Thai Yang Kitpaisan Co., Ltd. (TYK)

คุณ ธงชัย สุธาประดิษฐ์, Factory Manager บริษัท Thai Yang Kitpaisan Co., Ltd. และ เจ้าของโปรเจคระบบ Automation คุณกัมปนาท ต้นพิทักษ์สิทธิ์ บริษัท Robot System Co., Ltd.

Sriborisuth Forging Technology Co., Ltd. (SRI)

คุณ เฉลิมรัฐ สินบริสุทธิ์ บริษัท Sriborisuth Forging Technology Co., Ltd. และ เจ้าของโปรเจคระบบ Automation คุณจารุพงษ์ พรมงคลเจริญ, Deputy Managing Director จาก Nippon Kikai Engineering Co., Ltd.

Lean Automation Concept ในหลักสูตรของ LASI

การที่เราจะปรับปรุงกระบวนการผลิตได้ดี เราต้องรู้จักขั้นตอนพื้นฐานในกระบวนการผลิตก่อน ขั้นพื้นฐานในการผลิตด้วยมือ (Manual) มีกิจกรรม 3 อย่างที่เกิดขึ้น คือ

1. งานที่ทำให้เกิดคุณค่า (Net-Valued Job)
2. งานที่จำเป็นแต่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่า (Non-Value-Added Job)
3. ความสูญเปล่า (MUDA)

เพราะฉะนั้นสิ่งสำคัญที่เราควรทำเป็นอันดับแรกก่อนที่จะลงทุนทำ Automation เพื่อให้การลงทุนนั้นคุ้มค่าและไม่เกิดความสูญเปล่า คือ การกำจัดความสูญเปล่าออกจากกระบวนการผลิตด้วยมือ (Manual) ของเราก่อน เราเรียกขั้นตอนนี้ว่า Lean Manufacturing และหลังจากกำจัดความสูญเปล่าออกหมด และทำการศึกษาจนมั่นใจว่ากระบวนการทำงานใดเหมาะสมที่จะนำระบบ Automation เข้ามาทดแทน เราถึงค่อยเข้าสู่ขั้นตอนการออกแบบระบบ Automation ตามแนวคิด Lean หรือที่เราเรียกกันว่า Lean Automation เมื่อนำระบบเข้ามาใช้งานแล้วเรายังคงต้องหมั่นดูแลรักษาประสิทธิภาพที่สูงนี้ให้คงอยู่เสมอ ตามหลักการการบำรุงรักษาแบบ TPM (Total Productive Maintenance)

จากแนวคิด Lean Automation ข้างต้นที่เด็นโซ่มีการนำมาใช้ในการปรับปรุงสายการผลิตจนเกิดผลสำเร็จทั้งภายในโรงงานเด็นโซ่ และโรงงานอื่นๆในอุตสาหกรรมการผลิตไทยผ่านการแบ่งปันความรู้ในหลักสูตร LASI เด็นโซ่ได้เริ่มก่อตั้งแผนก Lean Automation Business ขึ้นมาในปี 2019 เริ่มต้นโมเดลธุรกิจต่อยอดแนวคิดของ Lean Automation จนเกิดเป็น Lean Automation Business Framework ที่เรามุ่งเน้นจะนำเทคโนโลยี วิธีการ และ know-howในการปรับปรุงที่เด็นโซ่สะสมมามากกว่า 70 ปีมาช่วยส่งเสริม ให้คำปรึกษาโรงงานในอุตสาหกรรมการผลิตไทยให้สามารถบรรลุแต่ละ step ของการปรับปรุงตามแนวคิด Lean ด้วยระยะเวลาที่สั้นลง แต่ยังคงได้ผลลัพธ์การปรับปรุงที่มีประสิทธิภาพ จนนำไปสู่การเสริมสร้างศักยภาพในการผลิต ผ่านการมีระบบ Automation ที่มีประสิทธิภาพแต่ต้นทุนต่ำ

Framework Step ที่เด็นโซ่ใช้ในโรงงานเพื่อให้เป้าหมายการปรับปรุงการผลิตสำเร็จในระยะเวลาอันสั้น

Framework Step ที่เด็นโซ่ใช้ในโรงงานเพื่อให้เป้าหมายการปรับปรุงการผลิตสำเร็จในระยะเวลาอันสั้น คือ
Step 1 เริ่มจากการติดตั้งระบบ Lean IoT เพื่อให้เข้าใจสถาณการณ์ปัจจุบัน และปัญหาที่แท้จริงของกระบวนการผลิตของโรงงานเรา ข้อมูลที่ได้จากระบบ IoT ทำให้เรามองเห็นว่างานใดคืองานที่จำเป็นและทำให้เกิดคุณค่า (Net-Valued Job) งานใดที่จำเป็นแต่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่า (Non-Value-Added Job) และความสูญเปล่า (MUDA/Waste)
เพื่อให้สามารถเห็นภาพปัญหาที่ซ่อนอยู่ และจัดลำดับความสำคัญของปัญหาที่ควรจะแก้ไขก่อนเป็นอันดับต้นๆ ข้อมูลจากระบบ IoT จะถูกนำมาวิเคราะห์ เพื่อให้เห็นความสูญเสีย/สูญเปล่าในเชิงปริมาณจนนำไปสู่การระดมความคิดแนวทางการปรับปรุง และการตัดสินใจในการแก้ปัญหาที่มีประสิทธิภาพและแม่นยำมากขึ้น
หลังจากปรับปรุงและกำจัดความสูญเปล่า จนสายการผลิตมีการทำงานคงที่ เป็นระบบ และมีประสิทธิภาพที่สูงมากพอแล้ว เราจะเข้าสู่ Step ที่ 2 คือการออกแบบระบบ Lean Automation
Step 3 เรามุ่งเน้นไปที่การรักษาประสิทธิภาพที่สูงนี้ให้คงอยู่เสมอผ่านการ monitoring ข้อมูลจากสายการผลิตแบบ real-time เพื่อสร้างรากฐานที่แข็งแกร่งในการรักษาประสิทธิภาพของการทำงานและอุปกรณ์ ซึ่งจะนําไปสู่สายการผลิตที่มีผลผลิตระดับสูงและได้รับการพัฒนาอย่างยั่งยืน

ต่อมาแผนก Lean Automation Business เราก่อตั้ง Lean Lab Solution มผลิตภาพจากการทำระบบอัตโนมัติอย่างมีประสิทธิภาพ เราพร้อมเป็นแหล่งข้อมูล ที่ปรึกษา และแรงบันดาลใจให้คุณได้เรียนรู้ ผ่านมุมมองของผู้เชี่ยวชาญด้าน Industrial Solution จากเด็นโซ่และ Partners จากโครงการ LASI เตรียมพร้อมให้คุณต่อสู้ความท้าทายใหม่ๆในโลก Digitalization เพื่อให้คุณเห็นแนวคิดใหม่ คว้าโอกาสและตามเทรนล่าสุด เพื่อค้นหา Solution ที่เหมาะสมที่สุดในการพัฒนาโรงงานของคุณให้มีประสิทธิภาพอย่างยั่งยืน